降本增效是矿山运营过程中永恒的话题，也是各级生产管理人员坚持努力的方向，然而在实践中，雷声大雨点小的情况总是层出不穷，偶有干货也被雪藏，不予示人。小编的本行是金矿选冶生产和管理，目前主要从事矿业技术服务和评估咨询等，根据以往若干年肤浅的生产实践经验，针对过往实践中所参与的、主导的、了解到的降本增效措施分享给各位朋友，不足之处欢迎补充，有误之处还请斧正。

能赚钱的石头才是矿

这不但是全球顶级的矿业大学——科罗拉多矿业学院刻在学校墙上的名言，更是指导任何矿山企业生产的标杆。在炭浸法提金实践中，如果混入一吨没有任何金的废石，造成的直接经济损失至少超过120块（按吨矿选矿成本60元，浸出浓度40%，尾矿金品位0.1g/t，尾液金品位0.05%，目前金价350元/克计），甚至超过了一些黄金矿山每吨合格矿石所能创造的利润，而且处理一吨废石就会少处理一吨矿石，还会给尾矿库、环保等造成额外的压力。

合理做实多碎少磨

每个选矿生产管理从业人员，都知道降低破碎合格产品粒度可有效降低磨矿成本的道理。然而现如今的很多矿山还仍然存在破碎合格产品粒度大于15mm，甚至超过25mm的情况，大大增加了磨矿能耗。究其原因，大部分是由于破碎设备与筛分设备的处理能力不配套，破碎系统与磨矿系统的处理能力不匹配的原因造成的。

避免磨矿作业的头重脚轻

磨矿作业的头重脚轻，具体来讲就是一段磨矿的负荷高，二段磨矿的负荷低，最后造成过磨的同时，还整体拉低磨矿处理能力。这个问题可以通过钢球配比的合理调整、水力旋流器的适度分流等措施，将一段和二段磨矿的负荷合理分配，既避免过磨，还能整体提高磨矿处理能力。

耗材使用新路径——钢球包干制

具体的来讲，就是将钢球消耗的包袱甩给钢球供应商，按照矿石处理量来结算钢球费用，且对钢球的消耗量有限制。这样既能激发钢球供应商对钢球质量提升的动力，又能降低钢球消耗而产生的过多铁屑对生产的影响，同时钢球质量的不断提升，钢球用量的减少也能更好的促进成本的降低。

智能化加球

大家都知道，球磨机的钢球充填量过多过少都是不利于生产指标的稳定。然而在很多选矿厂，钢球的添加频率一般都是一天一次，或者一天两次，这样就会造成较长时间内，钢球要么多、要么少，不在最佳装球量状态。通过与入料皮带秤的联锁，进行精确化自动加球，结合及时校核加球频率。对于稳定生产指标，提高回收率，降低单位生产成本都是具有显著意义的。

颗粒金——能早收，绝不晚收

炭浸厂适用于处理微细粒金，对于颗粒金的溶解速度非常缓慢，因此对于含有颗粒金的炭浸厂，加入重选流程是非常有必要的，不仅可以有效回收颗粒金，在环境保护上也有积极作用。重选流程一般设置于第一段磨矿环节，目前应用广泛的是尼尔森选矿机，由于环保问题汞板回收颗粒金的方法已经逐步被淘汰。

絮凝剂，大有文章可做

絮凝剂是加速矿物颗粒沉降的一种生产耗材。选择合适的絮凝剂，一方面可以有效避免浓密机的跑浑，也能在一定程度上降低炭浸厂的生产成本，增加经济效益。小编2014年在新疆某炭浸厂，经过对部分絮凝剂的效果进行对比试验后，提出絮凝剂的更换方案，方案得到采纳后，经过实践证明，原来浸前浓密的絮凝剂用量从38g/吨矿石降低到了15g/吨矿石。此举，在药剂成本、动力消耗和工人强度上都有了明显的改善。

充分发挥吸附柱的作用

由于炭浸厂对回水循环使用，在磨矿和浓密阶段，金就已经被浸出了一部分。现在新建金矿炭浸厂中，普遍设计有浸前浓密机溢流水的吸附流程，然而根据小编了解，由于自流的压差不够、溢流水中悬浮物较多等原因，绝大多数吸附柱都是不太成功的。因此，研究如何利用自然压差、提高吸附效果、改善溢流水吸附柱的使用，需要大家想想办法。

活性炭，没有最好，只有最合适

活性炭是炭浸流程中回收金的唯一载体，因此活性炭的选择就显得尤为重要了。然而大部分活性炭都存在吸附容量大的不耐磨，耐磨的吸附容量不大的情况，而吸附容量大、耐磨性好的活性炭非常少（在此小编不打广告，要咨询，请私聊）。

活性炭的性能管理，似乎不简单

好多人一看到活性炭的性能管理，自然而然想到的就是活性炭的酸洗再生和火法再生。这个办法没问题，但是众所周知，活性炭的再生，一方面是要产生碎炭粉炭，另一方面在易碎性、耐磨性和吸附效果上都会发生变化。因此不建议想当然的再生，而是应该建立在科学的检测和分析后进行。国内的活性炭厂家，似乎没有几家提供活性炭测试和运行监控（简称CTCA)服务的。CTCA服务是通过对活性炭的吸附性能，金、银、钙含量，表观密度，球盘硬度，碎片物，热重曲线等参数进行测试和分析，确保活性炭始终处于最佳状态，以达到降低活性炭用量，降低运行成本的目的。

加强碎炭和粉炭的回收，减少金的流失

在炭浸法提金工艺中，由于搅拌作用和摩擦作用，活性炭的颗粒会逐步的减小，最后通过级间筛的筛孔流失到尾矿中，造成活性炭的损失的同时也造成了金的流失。因此如果能尽可能的将碎炭从流程中提取出来，则会大大的降低碎炭的流失。所以在载金炭的提出过程当中，应该尽可能的降低炭浆分离筛板的尺寸以达到尽可能的提出流程中的碎炭（以不造成筛面跑流和不堵塞解吸柱的筛网为原则）。在解吸作业结束后，将贫炭进行筛分，剔除碎炭，再投入吸附流程。在小编曾经工作的新疆某炭浸厂，由于将炭浸厂的炭浆分离筛板的尺寸从24目换成40目后，每年可筛分出2吨碎炭，这些介于24—40目的碎炭，如果不将其提前分离，将全部会随着尾矿排走。

而粉炭的回收，主要是通过压滤机对解吸电解所产生的粉炭进行压滤回收，通过一定方法冶炼出其中的金。

新式级间筛的探索——要不试试？

现阶段，国内绝大多数炭浸厂都是采用传统的V型筛或圆筒筛，筛面由304不锈钢筛网构成。在实践中，主要存在的问题是：筛网容易损坏，筛面容易被活性炭糊住造成冒槽，不仅极大的增加了工人的作业强度，而且由于筛网的损坏还造成底炭浓度的波动，给生产造成影响。部分炭浸厂在级间筛下部通入压缩空气以减少筛面被糊住的情况，但这样又增加了筛面破损的机率。根据小编长期的了解和研究，从有限的资料中，找到了一种有效的方法来解决该问题。（受宠于大家的关注，就免费分享给大家啦）即采用不锈钢筛条立式圆筒级间筛，通过传动机构，使筛条不断转动，防止活性炭糊住筛面，其转速可通过变频进行调节，圆筒上部开口，下部连接溢流管将过筛矿浆引流到浸出槽出口排出。

适当增加浸出浓度和尾矿排放浓度

浸出浓度的增加，不仅可以有效降低药剂消耗，另外也能增加处理能力和降低单位矿石的机械能耗。同样的，提高尾矿排放浓度，可以尽快的使用回水，而且还能减少尾矿库回水泵送回循环水系统的能耗。

提前把脉，做好调整的准备

对未来处理矿石的性质研究，在很多企业没有引起重视，由于矿石在不同区域的性质是不一样的，通过提前一定时间的试验研究，针对后期处理矿石的不同性质，做出针对性的工艺优化，可最大限度的使流程合理、平稳过渡，确保选冶指标，提高经济效益。

选矿自动化和智能化建设

严格的讲，自动化和智能化建设是两个不同的范畴。前者是由于人工的设定进行自动化的控制；而智能化建设是以自动化控制技术为基础，依托现代化信息技术、计算机及网络技术，构建炭浸厂的智能管控系统，实现生产控制、生产管理、应用分析、决策支持、设备运行维护及过程质量等功能的数字化（小编所在公司就有这项技术服务哦）。

刘强（澳大拉西亚矿业与冶金学会会员、JORC合资格人，中国黄金协会个人会员）

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QQ ：532243251